下面小编分享产品首批生产检验总结，欢迎借鉴！
篇一：产品首批生产检验总结
单位：xx轨道板场名称：xx
一、 工程概况
滁州轨道板场位于安徽省滁州市南谯区乌衣镇袁庄村小冯生产组，京沪高铁DK966+000线路左侧3km位置处，占地约120亩，负责供应京沪高速铁路DK922+743～DK992+720段，计双线69.4km，共21540块CRTSⅡ型轨道板。
滁州轨道板场建设本着“规模化、专业化、经济化，节约土地”的原则进行科学合理的规划布置，同时按照“工厂化建场、流水线生产、标准化作业”的要求进行建设。
滁州轨道板场大临用地120亩，根据生产需要，轨道板场共设置8个区域：包括轨道板生产区、钢筋加工区、轨道板打磨区、混凝土搅拌区、轨道板存放区、砂石料存放区、辅助生产区、现场办公区。
各区域合理布置，各工序的衔接采用滚轮架线、专用运输车(小车)等设备完成，各功能区根据自身特点配备专用的生产加工机具，同时还应根据需要设办公室、锅炉房、配电房、材料库、试验室等附属设施。生产区域与生活区域相互独立，互不干扰。整个板场与外界设围墙相隔，独立施工。
轨道板场由场长、书记、副场长、总工程师组成领导层，下设工程部、试验室、安质部、物资设备部、财务部，综合办公室等职能部门。架子队设立钢筋、灌注、起重、维修、综合5个工班。
二、 试生产的目的
为了熟悉轨道板实际生产工艺，积累轨道板预制施工经验，并为5月的批量生产做准备。我场共进行五次轨道板试生产，在生产过程中，我场全体职工都参与了试生产全过程，并邀请监理工程师旁站监督、指导。
三、试生产日期与生产数量
滁州轨道板场共进行了五次试生产，其中第一次、第二次试生产在第一条生产线上进行，第三次、第四次试生产在第二条生产上进行，第五次试生产在第三条生产线上进行。具体情况如下：
1、第一次试生产日期：20xx年4月8日， 数量：10块； 2、第二次试生产日期：20xx年4月19日， 数量：2块； 3、第三次试生产日期：20xx年5月 4日,数量：4块； 4、第四次试生产日期：20xx年5月9日， 数量：4块； 5、第五次试生产日期：20xx年5月11日， 数量：25块。
四、人员、机械设备与材料
1、人员
试生产前安排场内骨干人员去北京参加培训，并去房山板场和平谷板场参观学习。场部专门对机械操作人员和协作队伍人员开展了专项培训，并进行了考试，考试合格方能上岗。
2、机械设备
试生产所用的主要机械设备均已安装调试完成；搅拌站通过苏州指挥部验收，目前运转情况良好；锅炉、桁车等特种设备均已检定合格。各类机械设备都制定了安全操作规程，并安排专人负责使用、维修和保养。
3、材料
试生产所需的钢材、混凝土原材料、各类预埋件等均已进场，经检测合格，可以使用。各类材料储备充足，可以满足试生产的需要。
五、毛坯板生产工艺流程
1、毛坯板生产工艺流程图
毛坯板生产工艺流程图
2、毛坯板生产程序 2.1钢筋原材检验
2.1.1钢筋进场后物资设备部通知工程试验室对钢筋外观质量和尺寸进行检验，检验合格并经监理工程师同意后在检验合格的钢筋旁放置“检验合格”的标识牌。普通钢筋外形尺寸偏差如下：
Φ20和Φ16钢筋需要进行热缩加工，首先将钢筋抬放到加工胎具上。将热缩套管套在螺纹钢筋上，根据技术交底，精确调整热缩管的位置。完成一组（20根）后，即可开始热缩加工。用燃气喷火枪，沿要热缩的套管上（或下）反复、快速移动，直至热缩管处能看到钢筋螺纹，热缩工序即告完成。热缩工序完成后，人工将钢筋放入钢筋托盘中，直接运至安装工位处。
2.3钢筋网片绑扎
纵横向钢筋网片间嵌入绝缘垫片并用绝缘绑扎丝绑扎牢固。绝缘垫片统一包裹在Φ8钢筋上，尺寸为长3cm，宽2.3cm.绝缘绑扎丝长度如为：Φ8与φ8交叉点扎丝长18cm；Φ8与Φ16交叉点扎丝长20cm；Φ8与Φ20精扎螺纹交叉点扎丝长23cm。
2.4绝缘性能检测
钢筋网片加工完成后应用兆欧表测试钢筋间其绝缘性能，电阻值不小于2MΩ，则认为绝缘性能合格。绝缘性能检测合格后应及时填写上层（下层）钢筋网片绝缘检测记录表。检测过程应有监理见证，检验合格的网片在指定位置进行堆放，并放置“检验合格”标识牌。
篇二：产品首批生产检验总结
一． 试生产基本概况:
此次（12月01日）开展的PTPT0300701R3 产品的试生产及后续的生产都很好地满足了顾客对产品的要求以及公司的期望结果：
1．产品的品质与顾客确认的样品的外观一致，主要的管理尺寸符合了图纸和相关文件的要求。
2．实现了公司及顾客的期望：产品品质满足了要求,单价与先前提交的报价一致;并且试作样品的提交在收到模具的一个月内完成.
二． 目标达成情况:
1．成本目标<26000元，实际上模具18000元,试产材料费用人工费管理费用共7100元, 委外加工费用888元，共计25988元,达到目标所定的要求.
2．试生产的生产率目标为每台机每小时产量需达到2000PCS以上. 实际试生产6030件，有效生产时间为3小时，如此推算每台机每小时产量可达到2010PCS，生产率为2010PCS/H，达到目标要求。
3．初始过程能力研究：要求Ppk > 1.67。特殊特性外径10±0.1的Ppk实际统计为1.82, 特殊特性长度112±0.5的Ppk实际统计为1.76,实际上所有特殊特性的初始能力研究结果均大于1.67 , 达成目标了目标要求.
三． 生产节拍：
此次试生产共投入生产6030件，有效生产时间为3小时，每台机生产率为生产2000PCS/H。如此推算该产品的生产效率为16080PCS/8小时,可以满足客户正常供货的需求.
四． 在今后的量产中，要求从如下几个方面来提高产品品质，降低产品成本及达到
满足顾客的要求与目标：
1．提高产品生产过程合格率:通过改善成型工艺条件,维持完善的模具及设备来达到产品在生产过程中的合格率.力争保持100%的产品合格率.
2．降低产品的成本：提高产品在生产过程中合格率,降低成型过程中的不良品产生,就能达到降低成型中的原料损耗,提高生产效率,从而达到降低成本的目的.
3．缩短产品的交期来满足顾客要求：提高生产效率,准确了解顾客生产需求,精确产能预算,准备充足的库存量(1个月),才能大大缩短产品交货期,满足顾客货源的需求.
五． 结论：
该产品的生产条件已经具备，经顾客批准后可以转入量产。
APQP小组成员认定:
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公司领导确认：
[产品首批生产检验总结]