【精选】冶金实习报告3篇
随着个人的素质不断提高，需要使用报告的情况越来越多，多数报告都是在事情做完或发生后撰写的。你知道怎样写报告才能写的好吗？以下是小编收集整理的冶金实习报告4篇，希望能够帮助到大家。
冶金实习报告 篇1
一、前言-----国丰钢铁有限公司简介
唐山国丰钢铁有限公司成立于1993年，是一家集制氧、烧结、炼铁、炼钢、轧钢为一体的大型钢铁联合企业，具备年产铁、钢、材各800万吨的综合生产能力，拥有总资产209亿元，职工15000人。在20xx中国企业500强中名列第218位，在中国制造业500强中名列第111位，河北省百强民营企业第一名。公司现为中国钢铁工业协会会员、河北省冶金行业协会和全国工商联冶金业商会副会长单位。
公司位于渤海明珠--唐山市丰南区，境内京哈、京秦铁路、津秦京沈、唐津高速公路纵横交错，西距天津港68公里，东距京唐港70公里，南距曹妃甸港50公里，具有得天独厚的区位优势。
公司始终坚持“精品立企、诚信兴业”的经营理念，通过了ISO9001—20xx质量体系认证。主导产品为热轧卷板、热轧带钢、热轧带肋钢筋，规格齐全、质量可靠，产品畅销全国20多个省市，出口十几个国家和地区，深受用户喜爱，并多次被评为“全国冶金博览会名牌产品”、“中国质量检验协会质量信得过建材产品”、“河北省优质产品”和“河北省用户满意产品”。
公司先后荣获“全国质量服务诚信示范企业”、“全国乡镇企业大型企业”、第二届“全国名优产品售后服务先进单位”、“全国乡镇企业创名牌重点企业”、“全国钢压延效益十佳企业”、“河北省五一奖状”、“河北省重点冶金企业”、“河北省首届诚信守法企业”、“河北省明星企业”、“河北省百强企业”等称号。
二、实习目的
通过这次对国丰钢铁厂的生产实践，使我们对钢铁生产的主要设计和工艺流程，运输联系、工厂布局，钢铁冶金企业的车间组成和总图布置，铁路线路及站场，机车车辆、厂矿道路及汽车运输，机械化运输及装卸设备等，有一较全面的感性认识。并对冶金工程专业所涉及的范围和主要内容能有所了解，以便为以后课程的学习打下基础。
三、实习时间
20xx年5月9号-----20xx年5月18号
四、实习地点
唐山国丰钢铁有限公司（南区）第一炼钢厂
五、实习内容
我们是5月9号来到的国丰钢铁有限公司第一炼钢厂冶炼二车间，进入车间师傅给我们讲了安全知识，随后我们开始了炼钢厂的实习。
1、铁水预处理
铁水预处理是指铁水兑入炼钢炉之前进行的各种处理。分为普通铁水预处理和特殊铁水预处理两大类。普通铁水预处理包括：铁水脱硫，铁水脱磷和脱硅。特殊铁水预处理一般是针对铁水中含有的特殊元素进行提纯精炼或资源综合利用，如铁水提钒，提铌，脱铬等预处理工艺。三脱：脱磷，脱硫，脱硅
铁水预处理脱硫：适度脱硫，补救措施，将硫脱至小于0.03-0.05，在炉前铁水沟中用简单设施进行处理。常规脱硫，一般铁水炼钢用，将硫脱至小于0.02%，在铁水罐喷入石灰系或碳化钙系脱硫剂进行处理。深度脱硫，转炉炼优质或合金钢种（纯净钢），将硫脱至“双零”水平。
在铁水罐中用喷枪喷入镁基脱硫剂进行处理。
铁水预处理脱磷，反应温度低，热力学条件好，易于脱磷。铁水中c,si含量高提高了铁水中磷的活度，有利于脱磷。由于铁水预处理脱磷具备良好的化学热力学条件，轧钢间磷的分批额系数是炼钢脱磷的5-10倍，因而渣量小，可以控制较低的渣中feo含量，脱磷成本低。和炼钢相比，不会因脱磷造成钢水氧化，影响刚质量。
2、转炉
我们去的是120t转炉，据师傅说这在世界上都是比较先进的，车间师傅通过几台电脑控制。
炼钢的方法主要有转炉、电炉和平炉三种，国丰采用的是转炉。
转炉：炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。转炉炉体用钢板制成，呈圆筒形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是最重要的炼钢设备，也可用于铜、镍冶炼。
根据所炼钢种的要求把生铁中的含碳量去除到规定范围,并使其它元素的含量减少或增加到规定范围的过程。简单地说,是对生铁降碳、去硫磷、调硅锰含量的过程。这一过程基本上是一个氧化过程,是用不同来源的氧(如空气中的氧、纯氧气、铁矿石中的氧)来氧化铁水中的碳、硅、锰等元素。
反应生成的一氧化碳很容易从铁水排至炉气中而被除掉。生成的二氧化硅、氧化锰、氧化亚铁互相作用成为炉渣浮在钢水面上。生铁中硫、磷这两种元素在一般情况下对钢是有害的,在炼钢过程中必须尽可能除去。在炼钢炉中加入石灰(CaO),可以去除硫、磷。
在使碳等元素降到规定范围后,钢水中仍含有大量的氧,是有害的杂质,使钢塑性变坏,轧制时易产生裂纹。故炼钢的最后阶段必须加入脱氧剂(例如锰铁、硅铁和铝等),以除去钢液中多余的氧。同时调整好钢液的成分和温度,达到要求可出钢,把钢水铸成钢锭。其中转炉炼钢的简单操作：
开吹时氧枪枪位采用高枪位，目前是为了早化渣，多去磷，保护炉衬； 在吹炼过程中适当降低枪位的保证炉渣不“返干”，不喷溅，快速脱碳与脱硫，熔池均匀升温为原则；
在吹炼末期要降枪，主要目的是熔池钢水成分和温度均匀，加强熔池搅拌，稳定火焰，便于判断终点，同时使降低渣中Fe含量，减少铁损，达到溅渣的要求。
当吹炼到所炼钢种要求的终点碳范围时，即停吹，倒炉取样，测定钢水温度，取样快速分析[C]、[S]、[P]的含量，当温度和成分符合要求时，就出钢。
当钢水流出总量的四分之一时，向钢包中的脱氧合金化剂，进行脱氧，合金化，由此一炉钢冶炼完毕。
3、炉外精炼
我们是5月13号来到的炉外精炼和连铸车间，国丰是LF精炼。
（1）、炉外精炼技术的特点与功能：
炉外精炼是指在钢包中进行冶炼的过程,是将真空处理、吹氩搅拌、加热控温、喂线喷粉、微合金化等技术以不同形式组合起来,出钢前尽量除去氧化渣,在钢包内重新造还原渣,保持包内还原性气氛。炉外精炼的目的是降低钢中的C、P、S、O、H、N、等元素在钢中的含量,以免产生偏析、白点、大颗粒夹杂物,降低钢的抗拉强度、韧性、疲劳强度、抗裂性等性能。 这些工作只有在精炼炉上进行,其特点与功能如下:
可以改变冶金反应条件。炼钢中脱氧、脱碳、脱气的反应产物为气体,精炼可以在真空条件下进行,有利于反应的正向进行,通常工作压力≥50Pa,适于对钢液脱气。
可以加快熔池的传质速度。液相传质速度决定冶金反应速度的快慢,精炼过程采用多种搅拌形式(气体搅拌、电磁搅拌、机械搅拌)使系统内的熔体产生流动,加速熔体内传热、传质的过程,达到混合均匀的目的。
可以增大渣钢反应的面积。各种精炼设备均有搅拌装置,搅拌过程中可以使钢渣乳化,合金、钢渣随气泡上浮过程中发生熔化、熔解、聚合反应,通常1吨钢液的渣钢反应面积为0.8～1.3mm2,当渣量为原来的6%时,钢渣乳化后形成半径为0.3mm的渣滴,反应界面会增大1000倍。微合金化、变性处理就是利用这个原理提高精炼效果。
可以在电炉(转炉)和连铸之间起到缓冲作用,精炼炉具有灵活性,使作业时间、温度控制较为协调,与连铸形成更加通畅的生产流程。炉外精炼技术在生产中的`应用目前得到公认并被广泛应用的炉外精炼方法有:LF法、RH法、VOD法。
国丰采用的是LF法(钢包精炼炉法) ：它是1971年由日本大同钢公司发明的,用电弧加热,包底吹氩搅拌。
（2）、工艺优点:
电弧加热热效率高,升温幅度大,控温准确度可达±5℃; 具备搅拌和合金化的功能,吹氩搅拌易于实现窄范围合金成份控制,提高产品的稳定性; 设备投资少,精炼成本低,适合生产超低硫钢、超低氧钢。
（3）、LF法的生产工艺要点：
① 加热与控温LF采用电弧加热,热效率高,钢水平均升温1℃耗电0.5～
0.8kW·h,LF升温速度决定于供电比功率(kVA/t),而供电的比功率又决定于钢包耐火材料的熔损指数。因采用埋弧泡沫渣技术,可减少电弧的热辐射损失,提高热效率10%～15%,终点温度的精确度≤±5℃。
② 采用白渣精炼工艺。下渣量控制在≤5kg/t,一般采用Al2O3-CaO-SiO2
系炉渣,包渣碱度R≥3,以避免炉渣再氧化。吹氩搅拌时避免钢液裸露。 ③ 合金微调与窄成份范围控制。据试验报道,使用合金芯线技术可提高金属
回收率,齿轮钢中钛的回收率平均达到87.9%,硼的回收率达64.3%,钢包喂碳线回收率高达90%,ZG30CrMnMoRE喂稀土线稀土回收率达到68%,高的回收率可实现窄成份控制。
（4）、LF法在生产实践中的应用
20xx年6月,鞍钢第一炼钢厂新建的连铸车间正式投产 ,精炼设备由两座LF钢包精炼炉,年处理钢水200万t;一座VD钢水真空处理装置,年处理钢水80万t组成。LF炉最大升温速度为4℃,LF炉平均处理周期≤28min;处理效果:平均[H]≤0.0002%;最低[H]≤0.0001%。
我国现有家重轨生产厂(攀钢、包钢、鞍钢和武钢)生产典型的工艺路线如
下:LD→LF→VD→WF→CC,钢包吊到LF处理线的钢包车上后,由人工接通钢包底吹氩的快速接头,根据要求的钢水成分及温度确定物料的投入量(含喂丝)重轨钢含碳量较高,因而增碳显得很重要,转炉出钢时钢水含碳量控制为0.2%～0.3%(wt),炉后增碳至0.60%～0.65%(wt),在LF炉处理时再增0.10%～0.15%(wt)个碳至标准成份的中上限,经VD处理后即可达到钢种成分要求。
总之，炉外精炼技术是一项提高产品质量,降低生产成本的先进技术,是现代化炼钢工艺不可缺少的重要环节,具有化学成分及温度的精确控制、夹杂物排除、顶渣还原脱S、Ca处理、夹杂物形态控制、去除H、O、C、S等杂质、真空脱气等冶金功能。只有强化每项功能的作用,才能发挥炉外精炼的优势,生产出高品质纯净钢种。
4、连铸
转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯 。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要包括回转台、中间包，结晶器、拉 矫机等。
（1）连铸的目的:
将钢水铸造成钢坯。将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将 钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与 结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸的生产工艺流程：
将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间 包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅 速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一 定长度的板坯。
冶金实习报告 篇2
重庆科技学院
学生实习（实训）总结报告
学 院:冶金与材料工程学院 专业班级:
学生姓名:_ ___ ___ 学 号:_ _
实习(实训)地点:_ _________
报告题目:______关于冶金工程专业的实习报告__________
报告日期： 20xx 年 05 月 09 日
指导教师评语:
成绩（五级记分制）:
指导教师（签字）:
关于冶金工程专业的实习报告
一．前言
实习目的：通过实习培养学生理论联系实际的科学态度，实事求是的理想作风，调查研究的工作方法，独立发现问题、分析问题和解决问题的能力；通过深入了解实习对象——冶金企业，与冶金技术时间的零距离接触，促进学生加深所学的冶金技术理论、工艺与操作知识的理解，提高学生解决实际问题的能力。
具体要求：
1．进企业前，学识和掌握本实习指导书的要求，制定个人实习计划。
2．通过参加实习劳动、现场观测、查阅资料、走访请教、听技术课等方式，广泛收集有关技术基础资料（生产工艺流程、技术操作方法、主要技术经济指标、设备结构性能及其运动状态、车间配置等）。
3．实习期间应查阅、研究下留资料：生产月报、计划报表、操作规程、技术卡片、岗位操作法、通用标准、技术检查资料、技术总结、厂内外研究工作报告、合理化建设、初步设计说明书等。
4．做好实习笔记。记录通过各种方法所收集的资料与数据，如原材料成分与数量、产品成分与数量、主要技术经济指标、主体设备的结构机器主要尺寸等。
5．按实习要求，随时整理有关数据，能绘制成图表的就应绘制图表，便于资料整理收集。
6．实习期间，定期向老师汇报实习进展情况，以求得老师的及时指导。
7．严格遵守学校和企业规章制度，虚心学习，搞好团结。
8．在实习前，对实习学生进行实习动员。
实习地点：四川德胜集团钢铁有限公司。
实习时间：20xx年04月15日——20xx年05月10日
二．实习内容
通过本次实习，在老师和工厂师傅的讲解下，我学到了很多在书本上学不到的知识，同时深切体会到理论与实际结合来学习的优越性与重要性，现将本次实习的内容和所学到的一些知识及技术参数等总结如下。
1 烧结生产
烧结的概念：将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混
合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
烧结生产一般由烧结原料的准备，配料，混合料制备，烧结，烧结产品处理以及烧结过程的除尘等环节组成。
1．1 配料
为了保证烧结矿化学成分和物理性质的稳定，以及烧结料透气性良好，以获得较高的生产率，必须对各种不同成分的原料根据烧结过程的要求和炼铁与烧结矿质量的要求进行配料。
对配料的基本要求是准确。即按照计算所确定的配比，连续稳定地配料，把实际下料量的波动值控制在允许的范围内，不发生大的偏差。为了保证烧结矿成分的稳定，生产中，当烧结机所需的上料量发生变化时，须按配料比准确计算各种料在每米皮带或单位时间内的下料量；当料种或原料成分发生变化时，则应按规定的要求，重新计算配料比，并准确预计烧结矿的主要化学成分。
1．2 混合料制备
混合的主要目的是将配合料中各个组分充分混匀，并适当地加水润湿，以得到水分、粒度及各种成分均匀的烧结料。制粒是为了改善烧结料的粒度组成，增加透气性，强化烧结过程，提高烧结矿的产量和质量。
一次混合和二次混合。一次混合，主要是加水润湿、将配料室配制的.各种原料混匀、预热，使混合料的水分、粒度和原料各组分均匀分布，并达到造球水分，为二次混合打下基础。二次混合除继续混匀外，主要作用是制粒，还可通入蒸汽预热，提高混合料温度。这对改善混合料粒度组成，防止烧结过程中水分转移再凝结形成过湿层，提高料层透气性极为有利。
一次混合机
主要参数：φ3600×16000mm
滚筒转速6r/min，安装角度2o
混合时间3.72min，填充率14.44%
设备能力：正常处理料520t/h
最大处理料614t/h
二次混合机
主要参数：φ4000×20000mm
滚筒转速6r/min，安装角度1.5o
混合时间4.98min，填充率12.7%
设备能力：正常处理料520t/h
最大处理料614t/h
1．3 烧结
烧结过程是从台车上混合料表层的燃料点火开始的。点火的目的是供给足够的热量，将表层混合料中的固体燃料点燃，并在抽风的作用下继续往下燃烧产生高温，使烧结过程自上而下进行；同时，向烧结料层表面补充一定热量，以利于表层产生熔融液相而黏结成具有一定强度的烧结矿。所以，点火的好坏直接影响烧结过程的正常进行和烧结矿质量。为此，烧结点火应满足如下要求：有足够的点火温度，有一定的高温保持时间，适宜的点火真空度，点火废气的含氧量应充足，并且沿台车宽度点火要均匀。点火参数包括点火温度、点火时间、点火热量、点火深度、点火真空度等，这些参数控制是否合适对烧结生产至关重要。
烧结机
主要参数：有效烧结面积260m2，
有效烧结长度69.75m
栏板高度0.70m
台车长度1.5m
台车宽度3.5m
设备能力：正常处理物料量520t/h
最大处理量610t/h
最大料层厚度：700mm
1．4 烧结矿处理
从机尾自然落下的烧结矿靠自重摔碎，粒度很不均匀，部分大块甚至超过200mm，不符合高炉冶炼要求，而且给烧结矿的贮存、运输带来不少问题。烧结产品的处理就是对已经烧好的烧结矿进行破碎、筛分、冷却和整粒，其目的是保证烧结矿粒度均匀，温度低于150℃，并除去未烧好的部分，避免大块烧结矿在料槽内卡塞和损坏运输皮带，为高炉冶炼创造条件。
1．5 烧结矿的冷却
烧结矿冷却就是将机尾卸下的红热烧结矿冷却至130~150℃以下。其主要原因是：
（1）烧结矿冷却后，便于进一步破碎筛分，整粒，分级，出厂成品块度均匀，可以强化高炉冶炼，降低焦比。
（2）冷矿可用带式输送机运输和上料，使冶金厂运输更加合理，容易实现自动化，适应高炉大型化发展的需要。
（3）高炉采用冷矿可以提高炉顶压力，延长高炉烧结矿矿仓和高炉炉喉设备的使用寿命，减少高炉上料系统的维修量。
（4）采用鼓风冷却时，有利于冷却废气的余热利用并有利于改善烧结厂和炼铁厂厂区的环境。
烧结矿冷却方式可分为机上冷却和机外冷却。机上冷却是将烧结机延长后，直接在烧结机的后半部进行烧结矿的冷却，烧结段和冷却段各有独立的抽风系统。机外冷却则是在烧结机以外设置专门的冷却设备，如带式冷却机、盘式冷却机、环式冷却机等。
环冷机
主要参数：给料温度700—800 oC
排料温度≤120 oC
烧结矿堆比重1.7t/m2
料层高度1.4m
正常冷却时间65min
有效冷却时间43—130min
设备能力：有效冷却面积280m2
最大处理能力600t/h
环冷鼓风机
主要参数：电功率710kw
转速750r/min
设备能力：流量453000m/h，全压4017Pa
2 高炉炼铁生产
炉内日常操作技术
（1）装料制度和送风制度一个在上，一个在下影响煤气流分布和煤气流的利用效果。
（2）装料制度：装入顺序，批重大小，装入方法，料线高低。石灰石等熔剂不能加在边缘；料线高低对煤气流分布影响要分情况讨论（碰撞点以上，以下）
（3）造渣制度中需要保证一定量的 的含量（8-12%），一方面可以增加渣的稳定性，2
冶金实习报告 篇3
实习单位：
学 院：
专 业：
年 级：学生姓名：
指导教师：
实习时间： 云锡公司、云锡铜业分公司、云锡铅业分公司 冶金与能源工程学院 冶金工程 20xx
教 务 处 制
一、前言
本次实习我们这组共60名同学，是由伍老师和王老师、田老师带队去个旧的云锡公司实习。我们有实习7天，分别在云锡的三个冶炼分厂进行了实习。8月27 日下午进行了安全讲座，8月28日-8月30日是在锡冶炼厂进行的实习，9月1日休息了一天，9月2日在云锡的铜冶炼分厂实习了一天，9月3日是在云锡的铅冶炼分厂进行的实习。在锡冶炼分厂实习时，我们小组依次参观了炼锡厂的五大车间：电炉车间、电解车间、炼渣车间、精炼车间、熔炼车间。在铜冶炼分厂和铅冶炼分厂我们则分别用了一天对主要车间进行整个工厂的参观。
我们在这7天里学到了很多课本上难以学到的东西， 通过这次生产实习让我们对锡冶炼、铜冶炼和铅冶炼有了一个更感性的认识，对实际的冶金工厂生产的情况也有了直观的了解。
二、实习目的与意义
生产实习的目的是使学生接触生产实践，了解生产工艺，熟悉专业知识，为后续专业课及毕业论文有所准备，培养理论联系实际的学风，逐步培养分析问题和解决问题的能力。所以，生产实习是冶金工程专业十分重要的实践性教学环节，对冶金专业的学生感性认识冶金是非常必要的。生产实习也是与课堂教学完全不同的教学方法，在教学计划中，生产实习是课堂教学的补充。通过现场的讲授、参观、座谈、讨论、分析等多种形式，一方面来巩固在书本上学到的理论知识，另一方面，可获得在书本上不易了解和不易学到的生产现场的实际知识，是培养学生实际动手能力和分析问题解决问题能力、理论与实践相结合的基本训练，同时也是学生毕业设计选题及设计工作原始资料的来源，为学生进行毕业设计打下扎实基础。
三、实习内容与任务
（1）实习工厂生产的产品概况：了解所实习工厂的`原料、产品种类；认识产品的实际用途、生产规模、特点和经济效益。
（2）建立有关工艺过程、系统原理和设备的感性认识，初步了解有关系统和设备的操作步骤和方法，提高我们的实践能力，为后续专业基础课程、专业课程的学习打下良好的基础。
（3）认识生产过程的数字化、信息化、自动化系统和新技术。
（4）实习过程中要多向工人师傅求教并认真做好记录，并在实习结束后根据自己的认识完成生产实习报告。
（5）初步了解本专业的发展现状和前景，培养我们树立正确的专业思想和学习态度，明确学习的方向。
四、云南锡业股份有限公司简介
云南锡业股份有限公司（以下简称“公司”）是云南锡业集团有限责任公司控股、国内锡行业唯一的一家上市公司，是中国最大的锡生产、加工、出口基地，20xx以来，公司锡金属产量位居全球第一。公司自上市以来，生产规模和资产规模不断扩大，现有年产8万吨锡、2.4万吨铅、2.4万吨锡化工产品、2.5万吨锡材产品的生产能力。总资产由1999年的16.34亿元 增加到20xx年的113.31亿元。公司主要产品有锡锭、铅锭、铟锭、银锭、铋锭、铜精矿、锡铅焊料及无铅焊料，锡材、锡基合金、有机锡及无机锡化工产品等40多个系列1470多个品种。主导产品“云锡牌”精锡是“中国名牌产品”、国家质量免检产品，公司“云锡牌YT”商标是“中国驰名商标”、国际知名品牌。公司产品国际市场占有率16.75%，国内市场份额占了41.59%左右。
公司拥有世界上最先进的采、选、冶、深加工成套技术，拥有世界上最完整的锡采选冶及深加工产业链，拥有矿山勘探、采掘、选冶、锡化工、锡、铜、铅及其他有色金属深加工纵向一体化的产业格局。公司坚持走新型工业化道路，通过资本运作，不断稳步推进发展战略的实施，加快技术进步和产业升级，积极抢占技术制高点，在国内同行业中首家成功地引进了世界最先进的澳斯麦特技术，锡熔炼技术整体上领先世界先进水平。公司积极实施“走出去”战略，生产和经营范围不断发展，在湖南郴州形成采、选、冶一体的产业链，形成云南以外的另一生产基地，保证公司持续发展。公司除在昆明、北京、上海和全国各地的经销机构以外，在美国、德国也有营销公司。目前，公司有11下属分公司、7控股子公司、2全资子公司。
公司形成了具有鲜明自身特色的管理优势和优良的企业文化，有很好的社会形象、企业信誉和融资渠道。先后被评为“云南省文明单位”、“全国用户满意企业”、 “全国精神文明建设工作先进单位”、“上市公司竞争力百强企业”等荣誉称号。
五、实习过程
在7天的实习中我们组分别参观了云锡冶炼分厂的电炉车间、电解车间、炼渣车间、精炼车间、熔炼车间，以及云锡的铜冶炼分厂和铅冶炼分厂。下面我将根据自己的一些认识对各车间及分厂的生产工艺流程、设备、生产原理做一些简单概括。
1.参观熔炼车间
熔炼车间的主要原料是锡精矿、熔剂（石英或石灰石）、还原剂，当然还会有些其他含锡高的原料，如烟化炉的烟尘、澳炉烟尘等。一般而言，锡精矿都会经过炼前处理以达到简化流程、降低成本、提高锡的冶炼回收率、脱除有害杂志等目的。熔炼过程的目的是在一定的熔炼条件下，尽量使原料中锡的氧化物和铅的氧化物还原成金属加以回收，使精矿中高价氧化物三氧化二铁还原成低价氧化亚铁，与精矿中的脉石成分（如Al2O3,CaO,MgO,SiO2等）、固体燃料中的灰分、配入的溶剂生成以氧化亚铁、二氧化硅（SiO2）为主体的炉渣，和金属锡、铅分离。熔炼车间产出甲粗锡、
乙粗锡、硬头和炉渣，甲粗锡和乙粗锡除主要含锡外，还有铁、砷、铅、锑等杂质，必须进行精炼方能产出不同等级的精锡。硬头含锡品位较甲粗锡、乙粗锡低，含砷、铁较高，必须进行煅烧等处理，回收其中的锡；炉渣含锡4%~10%，称为富渣，现在一般采用烟化法处理回收渣中的锡。
1.1熔炼车间设备及工艺介绍
1.1.1沸腾炉
近年来，随着入厂锡精矿含锡品位的下降，砷、硫等有害杂质含量的不断升高，没有经过炼前处理，直接进入熔炼车间顶吹炉工序进行还原熔炼，造成了砷在冶炼过程中的恶性循环，锡直接回收率低，作业成本增加，经济效益降低。因此对于含硫、砷等杂质高的锡精矿增加了炼前通过沸腾炉焙烧处理。主要目的是：采用氧化焙烧及氧化还原焙烧的方法，促使锡精矿固体颗粒中的杂质硫、砷和锑等转变为SO2，As2O3和S2O3等气态物质挥发除去，脱离精矿，即除去锡精矿中的硫、砷和锑，同时也除去
了部分铅。
目前，锡精矿焙烧采用的设备有回转窑、多膛炉及沸腾炉。多膛炉和回转窑焙烧工艺较成熟，操作稳定、可靠、杂质脱除率较高，但是设备占地面积大、投资高、维修费贵、燃料消耗大；而沸腾炉焙烧与它们相比，具有以下特点：①沸腾炉的气流是在料层之间通过，物料颗粒在沸腾床中处于悬浮状态，创造了颗粒氧化最为有利的条件，使得焙烧过程得以强化，反应强度大，炉床能力高；②沸腾炉对燃料的适应范围广，燃料消耗低。据介绍，若精矿含As1.5%-2%，S3%-10%，对于多膛炉焙烧，燃耗为8%-10%，回转窑焙烧煤耗为15%，沸腾炉焙烧煤耗只有5%-7%；③沸腾炉设备结构简单、占地面积小、投资省、维修费用低等。
1.1.2澳斯麦特炉
1）喷枪
澳斯麦特炉熔炼技术的实质是，作业时将一根经特殊设计的喷枪，由炉顶部插入垂直放置的呈圆筒型炉膛内的熔体之中，空气（或富氧空气）和燃料（油、天然气）从喷枪末段喷入熔体，在炉内造成一个剧烈翻腾的熔池表面，炉料由顶部加料口直接加入翻腾的熔池中，因此它也被称之为“顶吹沉没喷枪熔炼”技术。澳斯麦特炉具有熔炼效率高、适应性强、热利用率高、有利于环保、减少返回品等优点
喷枪
喷枪是澳斯麦特技术的核心，它由经特殊设计的三层同心套管组成，中心是燃料通道，中间是燃烧空气，最外层是套筒风。喷枪被固定在可沿垂直轨道运行的喷枪架上，工作时随炉况的变化由DCS系统或手动控制上下移动。
2）澳斯麦特炉型体
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